国内首个全领域智能化全流程自动化、全方位绿色化轮胎工厂。单胎生产时间从48小时减少到30小时，效率提升37.5%，人均产值332.58万元/人/年。

该工厂由万力合肥工厂是万力集团旗下——万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设，是国内首个全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的世界级轮胎制造工厂。

工厂计划投资19.88亿元人民币，实际投资14.28亿元人民币，占地面积500亩，2015年6月底建设工程动工，历时16个月。2016年11月9日该工厂正式投产。

工厂亮点：“快、好、省”

作为一个真正意义上的智能工厂，万力合肥工厂不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，成为“快、好、省”的智慧型工厂。

1，“快”——国内轮胎行业的最高生产效率

单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时，人均产值达到332.58万元/年，是传统模式的三倍，这也是国内轮胎行业的最高生产效率。

全流程自动化轮胎工厂首现！单胎生产时间从48小时降到30小时

其中的奥秘在于运用“海陆空”全自动输送链：AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库，实现自动物流提升了整体物流效率，同时还从每个生产工艺抢时间。

例如：运用天然胶破碎均化及合成胶自动输送系统，替代了传统的烘胶环节，并有效改善天然胶不同批次引起的胶料成分不稳定问题；运用串联式密炼机将混炼次数从平均4.3段降为2.5段；胎圈芯生产业内首次将四道工序整合优化为一道工序，设备一体化生产，生产节拍由传统工艺的59秒降低至23秒。

2，“好”——产品大幅提升，合格率高达99.99%。

首先是原料及部件的质量稳定，除了关注最主要原材料胶料的稳定，还通过炭黑分月储罐及日储罐存储及IHI钢丝压延机、FISCHER裁断机等的使用，提高了各生产部件的精度；

通过四大智能立库，有效降低了生产中间环节库存，保证了部件及半部件品质；在终检环节采用X光机等设备，实现自动分拣、自动检测、自动判级，自动标识、不合格品自动隔离。不漏检不漏判，检验结果无人工误差，准确可靠。

生产的全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定，实现了工艺全过程的识别与追溯。可以说，这里出产的每一条轮胎，都达到了世界最高的品质水准。

全流程自动化轮胎工厂首现！单胎生产时间从48小时降到30小时

3，“省”——节水又节电

在废水处理方面，工厂做到工业废水零排放，且通过回收工业废水、清洁废水、生活污水以及采集储备雨水等进行综合处理后作为工业循环水的补充水，工业用水基本无需外购自来水，每年节约用水量约40万吨；

废气处理方面，无机物采用臭氧喷淋技术、有机物采用低温催化燃烧技术，实现废气处理率超过98%，粉尘处理率达到99.5%，远远优于行业先进水平；

节能方面，生产过程中的蒸汽经过差压发电、硫化及余热利用（蒸汽型溴化锂制冷机制冷、热水型溴化锂制冷机制冷、制冷后热水通过容积式交换器用于厂区综合利用）等环节的充分循环使用。同时通过在大功率设备上首次运用永磁同步电机技术等，每年节约用电约2600万度。