能不能用一段话，说明国内动力电池行业对外依存现状？

“正极、负极、电解液和隔膜四大主材基本上摆脱了对进口产品的依赖，但部分供应商尚未掌握电解液配方；粘结剂、导电剂等电池辅料进口比例较高；国产铝塑膜可靠性还没有达到验证周期；电池制造、检测设备国产化率提升，但以工业机器人为代表的高端装备仍严重依赖进口。” 

对于如何看待部分材料和设备依赖进口，以及如何应对的问题，多数高管认同，中国化工和冶金基础薄弱，短期内要降低铝塑膜等对外依存度很难。电池企业单点突破有可能，带动整个行业摆脱部分材料的进口依赖，并不现实。

也有被采访人认为，动力电池是能够充分竞争的应用技术领域，即便做不到核心技术、设备自主可控，也无需担忧。中国拥有世界最大的动力电池和电动汽车市场，依靠市场规律自发调节，被外资企业“卡住脖子”的可能性几乎为零。 

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配方在谁手里？

有产品，无配方，是国产动力电池材料的“槽点”之一。

一位曾任某电池企业总经理的业内人士批评，动力电池四大主材之一的电解液虽然早已不依赖进口，但多数国产电解液都是进口（主要是日韩）产品的复制品。也就是说，国内供应商只知道电解液成分却不知道配方，具体来说，几乎没有一家企业掌握了电解液正向开发的全部数据。

对这种批评，国内某龙头企业技术总监并不认可。

电解液反向开发的问题只存在于部分研发能力相对较弱的供应商，就该企业而言，电解液添加剂全部是自己独立研发或和供应商合作开发的，配方掌握在企业自己手中，不存在依赖进口的问题。

 
据他介绍，该企业具备完整的技术和材料研发体系，一大表现是，其研发人员超过4200人，其中，材料研发团队有博士学历的人数超过150人。

“我们的材料，包括电解液添加剂，是知道know how的，否则，光是copy人家的技术，没法在国际市场上和日韩电池商PK。”他说。

另外，这位技术总监指出，并不是所有电池企业都有正向研发的能力。部分研发实力较弱的企业，不只依赖进口电解液添加剂，也会找到某些龙头企业的供应商，要求购买同样的添加剂产品。

其结果是，如果后者发现原来的配方有问题，会及时调整，而前者没有掌握电解液配方，只能继续使用问题方案而不自知。

总体而言，电芯四大主材，即正极材料、负极材料、隔膜和电解液对进口产品的依赖性已经很小。2018年11月，安信证券发布的《角力与共生,全球动力电池竞争格局分析》一文指出，中国电池产业的四大材料环节，国产化率超过90%，并进入日韩供应链体系。

但需要指出的是，虽然国产正负极材料的国际竞争力提升迅速，但在高端产品供应方面，仍与国际水平有不小差距。某主流软包电池企业采购负责人介绍，日韩厂商的前驱体质量优于国内水平，部分中国电池供应商还必须采购进口高性能前驱体。

该采购负责人认为，隔膜方面，国产品牌发展势头迅猛，但在品质的稳定性方面，与东丽等国际巨头的差距仍很明显。但他补充，国产隔膜综合性价比优势不小，虽然成品率不如国际大牌，但基本在电池厂可以接受的范围内。

如果要找电池领域最可能被外资品牌“卡脖子”的材料，电池辅料算主要的一种。

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辅料：高投入低产出，谁愿做？

以成本计，辅料是电芯成本中份额相对小的材料；以难度计，辅料又是电芯材料中对基础研发要求最高的一种。

上述采购负责人介绍，PVDF粘结剂、高端碳纳米管导电剂等辅料大约占电芯成本的10%左右。和隔膜等电芯主要主材不同，国产品牌在辅料领域存在感很弱，他直言，短期内没有看到实力较强的国产辅料制造商。

日本吴羽化学的PVDF粘结剂

国内使用的高端PVDF粘结剂、高端碳纳米管导电剂主要来自日本、美国和法国，国产产品虽然价格较低，但性能与国际先进水平差距较大。

上述研究院院长也认同此观点，他介绍，国产碳纳米管在三元材料中易氧化，电池厂家不敢轻易尝试。据他透露，其公司正在使用的碳纳米管进口自俄罗斯，一公斤价格超过2万元人民币。国产不够可靠，进口成本太高，于是，有的电池厂干脆不使用碳纳米管。

为什么电池辅料的国产化率如此低？

上述采购负责人认为，电池辅料供应商多是国际化工领域的老牌厂家，这些厂家研发基础强大，生产能力有保证。国产和进口产品的差距体现在部分性能指标上，但根源却在国家的整体化工基础，电池企业单点突破有可能，带动整个行业摆脱部分材料的进口依赖，并不现实。

在某主流软包电池企业创始人看来，辅料以进口产品为主，更重要的原因是投入产出不成正比。

他表示，电池辅料业务对于化工巨头而言，技术难度和业务比例都非常小，属于顺手能赚的小钱；而对技术和资金实力薄弱的小企业来说，从零开始研发辅料，耗时耗力、得不偿失，哪家企业会傻到做这种性价比超低的事呢？

“小企业为了粘结剂或者导电剂投入重金搞研发，想当所谓的‘隐形巨人’，没用，这不符合市场规律”。他说。

不同于粘结剂和导电剂投入巨大产出相对较小的特点，同为辅料的铝塑膜情况又有所不同。

3

铝塑膜：暴利之下必有勇夫？

“铝塑膜可以说是暴利行业，老牌供应商的毛利能达到80%。”

上述采购负责人这样评价电池用铝塑膜的市场现状。在他看来，虽然中国企业已经开始进入铝塑膜战场，但仍未对国际供应商形成真正的挑战，市场远未达到充分竞争，导致铝塑膜采购价居高不下。

某动力电池企业投资人估计，目前，国内电池铝塑膜至少超过70%的市场份额被进口产品，主要是日本产品占据。国产铝塑膜发展滞后的状况，由来已久。

他介绍，早在2002年，日韩企业就开始研发电池用铝塑膜，铝塑膜也在各类电子数码产品上得到广泛应用，而中国电池铝塑膜的研发从2015年，也就是新能源汽车爆发时才得以发展。十多年的技术鸿沟，短期内难以填平。

世上无难事，只要利润高。

上述研究院院长介绍，紫江新材料、道明光学、新纶科技等国产品牌都在加速铝塑膜布局，2019年下半年开始，部分国产铝塑膜将逐步导入生产。他认为，从低端产线着手，国产铝塑膜代替进口产品是未来的趋势。

但上述采购负责人表达了对铝塑膜国产化的担心。铝塑膜虽然占电池成本比重不大，但却是软包电池最薄弱的环节，一旦破损，电池就会报废。因此，软包电池厂对铝塑膜选择非常谨慎，而国产铝塑膜没有达到足够的验证周期，电池厂也不敢贸然尝试。

即便中国企业收购了日韩企业，这位采购负责人也无法对国产铝塑膜放心。在他看来，收购国际品牌，无非是把原厂设备搬到国内，但其工艺、配方、产品管控仍然是问题，难以保证。

“橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，可能也是这个道理。”他说。

上述研究院院长则对铝塑膜国产化较为乐观。他认为，验证周期不够长，不只是国产铝塑膜的问题，进口铝塑膜如果用在动力电池上，是否就能保证8年12万公里的期限，谁也不能打包票。

另外，该研究院院长指出，目前，国产铝塑膜难以与进口产品PK，价格优势不明显是一大原因。随着规模化效应的显现，再加上无关税的优势，国产铝塑膜或有能力与国际品牌一战。而且，国产铝塑膜的技术思维未必比进口产品落后，技术细节有差距，但进步的大方向不会变。

“眼下最关键的是，应该给国产铝塑膜机会，导入产线。”他说。

4

设备：高端基础元器件匮乏

动力电池生产和检测设备国产化，在龙头企业身上表现最明显。

上述龙头企业技术总监介绍，论设备集成，该企业早已实现100%设备国产化。和国内供应商共同开发整机设备，不但自己能率先使用性价比高的产品，也间接提升了电池行业设备的整体集成水平。

对于外界关于国产前端设备，如搅拌机、辊压机、涂布机等仍受制于国外供应商的诟病，该技术总监反驳，除了部分工业机器人，该企业的其他动力电池生产和检测设备全部摆脱了对外依赖，完全可以替代进口设备。

“真正卡脖子的高端基础零部件，如激光器、超声波发生器和高可靠性的PLC。我们的工程师再多，也解决不了基础元器件的问题。”他这样感叹。

目前，该企业正在大力扶持国内工业机器人供应商，并且已经开始在线测试。但他坦承，国产设备的开发周期长，可靠性也没有得到足够验证，还不敢在高端电池产品上使用。