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飞溅是二氧化碳气体保护焊中的一种常见现象，但由于各种原因会造成飞溅较多。
产生飞溅的主要原因如下：
短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅。
电弧电压选择不当，电弧电压太高会使飞溅增多。
焊丝含碳量太高也会产生飞漉。
导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会使飞溅增多。
防止措施：选择合适的回路电感值；调节电弧电压;选择优质的焊丝；更换导电嘴。
产生气孔的原因有：
气体纯度不够，水分太多。
气体流量不当。包括气阀、流量计、减压阀调节不当或损坏；气路有泄漏或堵塞；喷嘴形状或直径选择不当；喷嘴被飞溅物堵塞；焊丝伸出长度太长。
焊接操作不熟练，焊接参数选择不当。
周围空气对流太大。
焊丝质量差，焊件表面清理不干净。
防止措施：彻底清除焊件上的油、锈、水；更换气体；检査或串接预热器；清除附着喷嘴内壁的飞溅物；检査气路有无堵塞和弯折处；采取挡风措施减少空气对流。
产生裂纹的主要原因如下：
焊件或焊丝中P、S含量高，Mn含量低，在焊接过程中容易产生热裂纹。
焊件表面清理不干净。
焊接参数选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊接速度快，使熔化金属冷却速度增加，这些都会产生裂纹。
焊件结构刚度过大也会产生裂纹。
防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等的含量；严格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
产生原因如下：
焊接参数选择不当，如电弧电压太低，焊接电流太小，送丝速度不均勻，焊接速度太快等均会造成未焊透。
操作不当，如摆动不均匀等。
焊件坡口角度太小，钝边太大，根部间隙太小。
防止措施：选择合适的焊接参数；提高操作技能；保证焊件坡口加工质量和装配质量。
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